油圧システムの品質は、その設計の合理性やコンポーネントの性能だけでなく、汚染の保護と制御のために講じられた対策にも依存します。システムの汚染は、油圧システムの動作信頼性とそのコンポーネントの耐用年数に直接影響します。統計によると、油圧システムの故障の約 70% は-国内外-}汚染によって引き起こされています。
液体の汚染
システムに対する液体の汚染による主な危険は次のとおりです。
1. 汚染-によるコンポーネントの摩耗
油圧作動油内のさまざまな汚染物質は、コンポーネントにさまざまな形の摩耗を引き起こします。固体粒子が可動部品間の隙間に入ると、コンポーネントの表面に切削摩耗や疲労摩耗が発生します。高速の流体の流れによって運ばれる固体粒子はコンポーネントの表面に衝撃を与え、浸食摩耗を引き起こす可能性があります。さらに、流体中に存在する水は、流体の酸化や劣化から生じる副生成物とともに、コンポーネントに腐食作用を及ぼします。さらに、システム流体内に混入した空気がキャビテーションを引き起こし、コンポーネント表面の孔食や破壊につながる可能性があります。
2. 部品の詰まりと焼き付きの故障
固体粒子は油圧バルブ内の隙間やオリフィスを詰まらせ、バルブスプールの詰まりや固着を引き起こす可能性があります。これにより、作業パフォーマンスが低下し、重大な事故につながる可能性もあります。
3. 流体特性の劣化の促進
流体中の水と空気の存在は、{0}}熱エネルギーとともに-流体の酸化の主な条件を構成します。さらに、流体内の微細な金属粒子は、この酸化プロセスの重要な触媒として機能します。さらに、流体中の水分や浮遊気泡は可動部間の潤滑膜の強度を著しく低下させ、潤滑性能を低下させます。
汚染物質の種類
汚染物質は、作動油中に存在し、システムに悪影響を与える物質です。それらは流体中にさまざまな形で存在します。物理的状態に基づいて、それらは固体汚染物質、液体汚染物質、ガス状汚染物質に分類できます。
固体汚染物質はさらに、ダイヤモンド粒子、加工切粉、珪砂、粉塵、摩耗金属、金属酸化物などの*硬質汚染物質*-と、添加剤、凝縮水滴、流体分解生成物やポリマー、メンテナンス中に混入する綿繊維や糸くずなどの*軟質汚染物質*-に分類できます。
液体汚染物質は、通常、システムの仕様を満たさない液体 (不適合な油など)、水、塗料残留物、塩素、およびさまざまなハロゲン化物で構成されます。これらの物質は、一度導入されると除去するのが困難なことがよくあります。したがって、作動油を選択する際には、不要な故障を防ぐためにシステムの規格に厳密に準拠した製品を選択することが不可欠です。ガス状汚染物質は主にシステム内に混入した空気で構成されています。
これらの粒子は非常に微細であることが多いため、沈降できず、油圧作動油内に浮遊したままになります。最終的には、さまざまなバルブのクリアランス内に詰まります。信頼性の高い油圧システムにとって、これらのクリアランスは非常に重要であり、正確で効果的な制御を実現するために不可欠です。-
汚染物質の発生源:
汚染物質がシステム流体に侵入する主な経路は、次の側面に分類できます。
1. 外部からの侵入: 外部汚染物質は主に大気中の砂や塵で構成されており、これらは通常、リザーバーの通気口、シリンダー ロッド シール、ポンプやモーターのシャフトを通ってシステムに侵入します。この種の汚染は主に動作環境の結果として発生します。
2. 内部汚染物質: コンポーネントの加工、組み立て、テスト、梱包、保管、輸送、設置のさまざまな段階で残留する汚染物質です。これらのプロセス中のこのような残留物の発生は避けられませんが、最小限に抑えることは可能です。実際、特定の特殊なコンポーネントでは、クリーンルームまたはクリーンベンチ環境で組み立てとテストを行う必要があります。
3. システム-生成の汚染物質: これらには、コンポーネントの磨耗によりシステムの動作中に生成される粒子が含まれます。鋳物から剥がれた砂粒。ポンプ、バルブ、継手から剥がれ落ちる金属粒子。配管内部の表面から剥がれ落ちた錆び片。油圧作動油自体の酸化や分解によって生じる粒子やゴム状の残留物。特に深刻な問題は、-正式に運転を開始する前に-システム配管がフラッシングを受けておらず、その結果、大量の不純物が残留する場合に発生します。
システムメンテナンス
正式な試運転の前に、油圧システムは通常、フラッシング手順を受けます。このフラッシングの目的は、システム内に残っている汚染物質、金属の削りくず、繊維状化合物、コアの残留物、その他の破片を除去することです。このような不純物を除去しないと、-すぐに致命的なシステム障害が発生しない場合でも-、運用開始から 2 時間以内に一連の誤動作が引き起こされる可能性があります。したがって、システムのオイル回路は、以下に概説する手順に従って清掃する必要があります。
1. 速乾性の洗浄溶剤を使用して油圧リザーバを洗浄し、ろ過された圧縮空気を使用して残留溶剤を除去します。-
2. すべてのシステム配管を徹底的に洗浄します。場合によっては、パイプや継手を洗浄液に浸す必要がある場合があります。
3. バルブにつながる供給ラインと圧力ラインを保護するために、配管ネットワーク内にオイル フィルターを取り付けます。
4. マニホールド ブロックにフラッシング プレートを取り付けて、洗浄プロセス中に-電気油圧サーボ バルブなどの精密バルブ-を一時的に交換します-。すべての配管の寸法が適切で、接続が正しく行われていることを確認します。
システムが電気油圧サーボ バルブを使用している場合は、簡単な追加の注意事項を述べさせてください。サーボ バルブのフラッシング プレートは、作動油が供給ラインからマニホールドに流れ、リザーバに直接戻ることができるように構成されている必要があります。{0}これにより、継続的な流体循環が促進され、システムがフラッシュされ、オイルフィルターが固体微粒子を捕捉できるようになります。フラッシングプロセス中は、オイルフィルターが汚染物質で詰まらないように、1 ～ 2 時間ごとにオイルフィルターを検査してください。この間、フィルターバイパスバルブは閉じたままにしておく必要があります。オイルフィルターに詰まりの兆候が見られる場合は、すぐに交換してください。
フラッシングサイクルの継続時間は、システムの構成と汚染レベルに基づいて決定する必要があります。濾過媒体のサンプルから異物がほとんどまたはまったく検出されない場合は、新しいオイル フィルターを取り付け、フラッシング プレートを取り外し、サーボ バルブを取り付けて通常の動作を再開します。
計画メンテナンス: システムの定期メンテナンス スケジュールを確立します。油圧システムの効果的なメンテナンスと維持のために、次の推奨事項が推奨されます。
1. 作動油は 500 運転時間または 3 か月以内の間隔で点検および交換してください。
2. 油圧ポンプの入口フィルタを定期的にフラッシングしてください。
3. 作動油に酸性化や他の異物による汚染の兆候がないか確認します。液体の臭いは、液体が劣化したかどうかの大まかな指標として役立ちます。
4. システム内に存在する漏れを修復します。
5. ブリーザーキャップ、フィルターハウジングプラグ、リターンラインガスケット、またはリザーバーのその他の開口部を通ってリザーバーに異物が入らないようにしてください。
